注塑制品容易燒焦，主要有方面原因造成：1、熔體破裂。2、模具故障。3、成型條件控制不當。鈣鋅穩(wěn)定劑廠家小編今天與您一起了解前2種原因。

1、熔體破裂導致燒焦

當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極易產生熔體破裂現(xiàn)象，此時，熔體表面出現(xiàn)橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。

熔體破裂的本質是由于高聚物熔料的彈性行為產生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動是相對連續(xù)的，內外熔料的流動速度將重新排列，趨于平均速度。

在此過程中，熔料將發(fā)生急劇的應力變化將產生應變，因注射速度極快，所受到的應力特別大，遠遠大于熔料的應變能力，導致熔體破裂。

如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現(xiàn)死角等，熔料在死角處停留和循環(huán)，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由于兩者的形變恢復不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發(fā)生斷裂破裂，其表現(xiàn)形式也是熔體破裂。

2、模具故障導致燒焦

如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。

模具澆口形式和位置的確定也相當重要，在設計時應充分考慮熔料的流動狀態(tài)和模具的排氣性能。

此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度。

原料不符合要求導致燒焦

如果原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，熔融指數(shù)太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。

對此，應使用料斗干燥器或其它預干燥方法處理原料，換用熔體指數(shù)較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。