管材生產中出現的問題多樣，現講常見的問題以及原因和對應的解決措施整理了出來，后續將會陸續發布，以供有心之人參考。下文講解了其中4個問題，分別為：管材的縱向或橫向收縮率偏高、管內壁有明顯合縫線、內壁不平整和突然出料慢，大面積夾層、大氣泡。

1、管材的縱向或橫向收縮率偏高

可能產生的原因

A.       定徑套與口模內徑的徑間差大

B.       牽引速度偏高

C.       冷卻套的冷卻效率低造成徑向收縮率偏高

D.       冷卻不足，牽引速度太快造成軸向收縮率偏高

E.        機頭口模溫度太高

對應的解決措施

A.       重新加工定徑套或口模

B.       降低牽引速度

C.       適當提高冷卻套的冷卻效率和降低壓縮空氣的壓力

D.       適當降低牽引速度，合理設計冷卻水量

E.        應適當降低口模溫度

2、管內壁有明顯合縫線

可能產生的原因

A.       機頭或芯模溫度偏低

B.       擠出速度太快，塑化不好

C.       外潤滑劑過量

D.       管壁過分拉薄(用高壓力等級模拉低壓力等級管)

對應的解決措施

A.       提高機頭或芯模溫度

B.       降低擠出速度

C.       調整配方，主要是潤滑劑方面

D.       降低牽引速度，適當提高壁厚或更換模芯

3、內壁不平整

可能產生的原因

A.       內壁不規則凹陷，主要原因是塑化不足

B.       內壁規則的凸起“疙瘩”，主要是螺桿溫度太高、轉速太快轉速

C.       芯棒溫度過低

對應的解決措施

A.       提高主機溫度，提高轉速，促進塑化

B.       降低主機溫度和螺桿

C.       提高芯棒溫度

4、突然出料慢，大面積夾層、大氣泡

可能產生的原因

A.       螺桿輸送段溫度過高

B.       管內進水流到機頭部分

C.       機頭內熔體（樹脂粉、填充料、鈣鋅穩定劑等原料的混料）壓力小

對應的解決措施

A.       降低該段溫度

B.       在管下沿開孔排水

C.       降低擠出速度，增加轉速時仍無效，則應考慮模具本身，壓縮比過小，定型平直段太短等原因